감광 유제를 직접 제조하지 않는 이상은 유제의 성분에 대하여 그렇게 상세히 알 필요가 없다고 생각하지만 어느 정도의 성분과 그 특성을 알면 스크린 제판에 커다란 도움이 된다고 판단된다. 이는 자동차의 구조에 대해 잘 알지 못해도 운전에 지장은 없지만 어느 정도의 기본적인 특성은 아는 것이 필요한 것과 같은 맥락이다. 기본적으로 유제의 종류를 간단하게 다음과 같이 분류할 수있다.

1. DIAZO 계열 : 가장 일반적인 유제로 종전의 중크롬산 계열의 대체용으로 개발되었다.

성분- 1.PVA(폴리 비닐 알콜) 2.PVAC(폴리 비닐 아세테이트) 3.DIAZO 유성 유제는 PVA와 PVAC의 비율이 6 : 4이고 수성 유제는 비율이 2 : 8이다.

2. DIAZO RADICAL 계열 ( DUAL-CURE )

성분- PVA PVAC MONOMER DIAZO

3.SBQ계열(STILBAZOLE QUATERNIZED) - 흔히 일액형 유제로 불림

성분- PVA PVAC SBQ

4.불소계 유제

성분- DIAZO RADICAL 또는 RADICAL 유제에 불소 첨가

이상으로 대략이나마 유제 종류를 알아보았다. 이런 유제를 사용하여 좋은 제판을 제작해야 하는데 이제까지의 기술정보를 통해서 충분히 다른 조건들은 기술되었다고 보고 누락된 부분에 대한 설명을 하려고 한다.   1. S/T WIRE의 견장 - 항복점 이내에서 가로실과 세로실이 수직 수평으로 만나도록 견장되어야 한다.( 극히 상식적인 부분이나 이를 무시하는 경향이 있다. )   2. POLYESTER의 견장 : NBC MESH의 경우 파단점의 90%까지의 초기견장 후 인쇄틀을 떼어낸다. 그후의 텐션 변화는 인쇄틀의 강도에 의해서 망사에 따라 달라진다.   3. 세정 - 건조 - 도포 - 건조   4. 건조 - 35도에서 38도사이의 온도와 습도는 40% 이하로 건조기 SETTING 필요 완전 건조가 가장 중요하고 만약 습기가 조금이라도 남아있으면 DIAZO는 습기와 반응하게 되어 소위 말하는 DIAZO의 CHAIN 반응을 방해한다.( 기술정보 참고 ) 위 조건에서 유제 10μ의 건조에 10분정도 소요되고, 여름철과 겨울철의 건조 조건도 달라진다. 대략 여름철은 겨울철 보다 약 3배 시간이 소요된다.   5. 노광 - 물론 적정 노광 시간의 설정이 매우 중요하지만 밀착의 개념을 알아야 한다.노광중 왜 밀착이 필요한가? UV LIGHT에 의한 DIAZO의 CHAIN 반응을 방해하는 물질이 산소인데 공기중에는 21%의 산소가 있는데 공기를 완전히 빼주는 진공 작업이 필요하기 때문에 진공/밀착이 필요하다. 진공/밀착 시간은 인쇄틀에 영향을 최소화하는 약 120초 정도가 적정하다.   6. 현상 - 물의 온도는 20℃ 가 가장 적당하고 이외의 현상수에서는 칫수 안정성에 영향을 미친다. 팽창계수는만약 수온이 5℃라고 할 때 273 + 5 / 273 + 20 이 된다. 현상시 온도가 높은 경우 백화 현상이 발생할 경우가 있다. 이는 스퀴지면이 허옇게 보이는 현상으로 스퀴지면의 유제 두께가 너무 얇은 경우도 발생된다. 이 백화 현상은 스퀴지면의 스크린의 메쉬와 메쉬가 겹치는 부분의 기포를 말하는것인데 스퀴지의 마찰에 의해서 잉크가 침투될 수 있는 가능성을 야기한다. 이 백화현상은 노광전 스크린 판에 습기가 많거나, 노광시간이 부족한 경우에도 발생된다. 참고로 스크린 판에 수분이 4% 이상이면 좋은 제판을 기대하기 어렵다.

1. 전처리는 반드시 한다. 왜냐하면 POLYESTER MESH는 그 특성상 3% 정도 TITAN이 표면에 남아있는데 공기중 산소와 이 TITAN이 반응해서 제2의 산화티탄으로 변화하며 이것이 DIAZO와 반응해서 스퀴지면의 백화현상의 원인이 된다. 2. 중요한 역할을 하는 DIAZO의 열 분해점은 18℃이다. 그러므로 디아죠를 유제에 넣고 교반할 땐 둥근 유리막대로 천천히 교반한다. 그후에 색소는 물에 용해해서 필터링후 교반한다. 3. 디아죠와 착색제는 동시에 교반하지 않는다. 그 이유는 착색제는 활성제, 안정제, 점증제 등을 함유하고 있는데 이들이 디아죠와 반응하는 물질들이다. 4. 유제 교반후 기포가 사라지는 10시간 이후에 사용한다. 5. 직접 유제를 사용하여 제판을 하는 경우 유제표면 거칠기(Rz Value)에 상당한 신경을 써야 된다.유제막이 높을수록 Rz는 개선되기는 하나 도포법에 상당한 노력을 기울여야 한다. ( 기술정보 FACE COATING 법 참고 )

제판이 완료되었고 텐션/핀홀에 문제가 없고 해상성도 좋았다.그러나 인쇄를 하려는데 칫수 편차에 문제가 있어 인쇄를 할 수 없었다. 가장 중요한 것은 이 스크린 마스크로 인쇄를 할 수 있는가의 판단은 어느 정도의 칫수편차를 가지고 있는가의 문제이다. CAD DATA와 스크린 마스크의 칫수 편차에 영향을 주는 요소들을 열거해 보면 다음과 같다.   1. 스크린 견장후 도포실 방치( 48 시간 이상 ) 2. 인쇄 필림 편차 : 인쇄필림이 175μ(PET)인 경우 온도 차이 10℃에 10μ의 편차를 보이고 습도 10%에 또한 10μ의 편차를 보인다. 인쇄필림이 외부에서 제판실에 유입된후 적어도 6-8 시간 항온 항습실에 방치후에 사용한다. 3. 노광기의 유리 표면 온도 CHECK : 표면 온도 상승에 유의한다. FRESNEL TYPE의 노광기는 20분 노광시에도 GLASS 표면의 온도가 상승되지 않았으며 다른 노광기에 비해 칫수 안정성이 뛰어난다. 4. 노광기의 진공은 천천히 120초 정도, 그리고 노광시 스퀴지면에 덮어주는 덮개는 인쇄틀 높이 보다 약간 높게 제작한다. 5. 현상시 수온 온도- 20℃가 최적   이상의 사항들은 제판에 있어 가장 기본적이며 상식적인 내용들이다. 아무리 좋은 자재와 조건을 갖추고 있어도 작업자의 노력 이상의 좋은 조건은 없다.