우리가 스크린 인쇄시 흔히 경험하게 되는 문제가 스퀴지 방향과 수직으로 만나는 패턴의 인쇄 불량이다.
번짐(smear)이라는 용어로 간단하게 정의하기 곤란한 것이 이 현상은 번짐이라기 보다는 미인쇄에 가깝기 때문이다<그림2>.
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<그림1>
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<그림2> |
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<그림1>과 같이 사각형이 배열된 패턴의 인쇄의 경우, 스퀴지 방향과 같은 평행으로 진행되는 부분은 인쇄에 문제가 없지만 수직으로 만나는 부분에서는 왜 문제가 발생되는지 그리고 이런 현상을 없애려면 어떤 새로운 시도를 하여야 하는지 생각해 볼 필요가 있다. 불량 원인은 물론 잉크 흐름이 원활하지 않기 때문이다. 스퀴지에 의한 잉크 흐름이 스크린 인쇄에서 가장 중요한 역할을 하고 있다는 누구나 알고 있는 상식이다. 원활한 잉크 흐름의 방해 요소는 크게 두가지로 볼 수 있는데, 첫째는 mesh위에서 흐르는 잉크에 mesh에 의한 기포(air bubble)가 발생되는 경우이고, 둘째는 잉크 흐름에 의한 정전기의 발생 때문이다<그림 3>. 잉크가 제판의 유제벽과 이미 접촉해 있기 전에는 기포와 정전기의 결합은 잉크가 제판의 유제벽을 통해 흐르는 것을 방해하는 경향이 있다. 물론 제판의 유제벽이 스퀴지의 방향과 평행하다면 아무 문제가 없다. 이 경우에는 이미 잉크가 제판 상의 유제벽과 닿아 있기 때문이다. |
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이러한 문제점들을 스크린 제판의 개선으로 해결하는 방법은 무엇일까?
첫째로 스크린 마스크의 edge sharpness의 개선이고, 둘째는 유제 재료의 개선을 통한, 즉 고운 입자의 유제를 사용하여 유제 벽을 어느 정도 거칠지 않게 하는 방법을 들 수 있다.
두번째로 mesh를 선정할 때는 가급적 선경이 얇고 오프닝률이 큰 mesh를 선정해야 하지만, 스크린 tension과 인쇄 후 두께 등도 고려하여 결정해야 한다. 선경이 얇고, 또한 오프닝률도 크면서, high tension이 가능한 V-screen이나 L-screen 등을 고려하는 것도 바람직하다.
세번째는 잉크의 점도를 thinner나 계면활성제 등으로 점도를 낮추어 전단 압력을 작게 하고, 잉크 흐름을 좋게 하는 것도 고려해 볼 만하다.
마지막으로 가능하다면 인쇄 속도를 낮추어 정전기를 줄이고 기포가 사라질 수 있도록 하는 것도 고려해 볼 수 있다.
극히 상식적인 이야기이지만 스크린 인쇄란 어떤 목적에 맞게 원하는 잉크두께로 원하는 형태를 적정 위치에 스크린 마스크를 통해서 반복 인쇄하는 것이다.
인쇄 품질을 좌우하는 여러 가지 많은 변수를 하나씩 고정시켜서 표준화하고 이를 적용시켜 나갈 때 불량 없는 스크린인쇄에 접근할 수 있다.